72: ENØK i varme- og tørkeanlegg i trelastindustrien

Sammendrag

De fleste norske sagbruk benytter biobrenselfyrte anlegg for å produsere termisk energi til tørking av trelast. Omkring 80 % av den produserte energien går med til tørkeprosessen, mens de resterende 20 % benyttes til oppvarming av bygninger og produksjonslokaler.

Et treårig prosjekt som inkluderte 16 sagbruk har blitt gjennomført med et mål om å spare 20 GWh termisk og elektrisk energi ved hjelp av ulike ENØK-tiltak tilpasset behovene på hver enkelt bedrift.

I prosjektet har det vært et mål å øke kompetansen omkring varmeoverføringen fra fyringsanlegg til tørke. Sammen med innføring av gode energioppfølgings-systemer (EOS) har dette gitt målbare resultater i form av redusert forbruk av termisk og elektrisk energi.

Det er blitt lagt vekt på tiltak som er relativt enkle å gjennomføre og som ikke krever veldig store investeringskostnader. Eksempler på dette er reduksjon av varmetap i forbrennings- og tørkeanlegg gjennom bedre isolering.

I tillegg har selve tørkeprosessen på hvert enkelt sagbruk blitt gjennomgått for å se på mulighetene for å effektivisere denne. I flere tilfeller er det oppnådd store reduksjoner i tørketid og energiforbruk.

De rapporterte innsparingene viser at den totale energireduksjonen som er oppnådd gjennom prosjektet, er i overkant av 22 GWh.

Summary

In Norwegian sawmills, it is most common to produce thermal energy for the drying process by bio fuel combustion. Approximately 80 % of the energy produced is consumed in the drying process, while the remaining 20 % is used for heating purposes in the production facilities.

A triennial project, which included 16 Norwegian sawmills, was carried out with the objective of saving 20 GWh of energy per year, both thermal and electrical, using various energy saving measures accommodated to each sawmill.

One of the objectives in the project has been to implement solid Energy Management Systems, and to increase the expertise and knowledge of heat transfer related matters among the sawmill operators. The work has resulted in measurable reductions of thermal and electrical energy.

The main focus in the project has been on low-cost actions, such as reducing heat losses by better insulation in the combustion plant and wood drying kilns.

Furthermore, simulations of the drying process using various models have been carried out to provide more efficient drying to reduce the drying time, and also the energy consumption.

The reported energy savings show that the total achieved reduction for the 16 sawmills is somewhat above 22 GWh.